直击能源消耗的薄弱环节
背景介绍
自2012年9月份开展吨钢能源成本降100元攻关以来，济钢集团公司累计降低能源成本达到5亿元，2013年吨钢综合能耗在全国24家500万吨规模以上的钢铁企业中排名第7位。今年要实现吨钢能源成本再降100元攻关目标，究竟存在哪些困难、还有哪些潜力可挖、应该如何破解、如何实现新突破?这是摆在全公司干部职工面前的一个重大课题。
目标分析
经测算，集团公司水、电等纯能源动力成本为吨钢600元，全能源动力成本为吨钢1200元，其中扣除掉必要的能源成本以及固定费用外，吨钢可控能源成本不足300元，且经过前两年持续的降本攻关，能源降成本潜力已所剩无几。要完成今年能源动力再降100元，难度可想而知。
行为支撑
铁前能耗是降低吨钢能源成本的大头，占到了40%，但铁前系统实行经济料方针，品位比较低，能源消耗较高，再加之环保对炼铁的要求等，对铁前能耗降低目标的实现形成了制约。
面对困局，炼铁厂提出，要在去年超额完成吨钢能耗降低的基础上进一步加大实施力度，积极推进强动力冶炼，实现高炉的长期稳定，降低燃耗;继续实行喷煤结构的优化调整，多配经济料，实现配煤成本的进一步降低;加强技术改造，让一部分节能降耗技术尽快实施见效。
在吨钢能源降100元攻关中，中厚板厂面临的任务同样繁重。2.5米工序薄规格板的生产与用能匹配，3.5米工序的热处理生产与订单资源匹配，炼钢区域环保用能等压力，都是亟需解决的难题。
为此，该厂直面挑战，变压力为动力，从中归纳出三大潜力:
潜力一：推动钢轧无缝对接，实现两大产线的生产联动优化。
潜力二：推动生产与销售融合，实现订单的工艺合理优化。
潜力三：推动管理创新，突破鄂钢经验，实现耗能设备优化，并瞄准潜力重拳出击，直击能源消耗的薄弱环节。
该厂发挥钢轧一体化优势，优化订单组合效益、调整炼钢精炼制度、提高铸坯红送比例、细化钢种加热制度;强化市场接单，充分挖掘产能，提高机时产量，提高产线效率;加强设备点检维护，杜绝跑冒滴漏，实行耗能设备包机到人;积极推进能源技术项目创新，推广螺杆泵余热发电技术，实施水处理系统EMC节能项目、轧钢五泵站沉淀池扩容、加热炉加热制度优化、石灰窑小型煤气混合站改造等项目。
去年，集团公司煤气放散率、吨钢耗新水等关键指标实现了历史最好水平，进入全国同行业前三名，在此基础上，今年要实现吨钢能源成本再降低15元，这对能源动力厂无疑是一项艰巨的任务。为此，该厂针对燃气发电效率不够高、余热余能开发欠缺这一实际，从细节入手，进一步实行工序能耗指标优化，降低成本;进一步实施技术创新和管理创新，增加新的效益增长点;进一步开发余热余能利用，拓宽外部用户供暖范围，把余热余能转化为市场效益;进一步加大系统改造力度，降低需量电费，争取全年节电1000万元以上。
据悉，为充分发挥资源优势，拓展余热经营、服务城市，今年年初，集团公司组建成立了供热公司，不仅整合了全部能源、水、电、气、汽的社会供应，推进余热开发利用，而且为增加新的经济增长点迈出了可喜的一步。
