同时结合出库顺序和钢种要求后
近日，马钢四钢轧总厂1580mm热轧薄板生产线成功实现了原料板坯入库智能化改造，有效解决了板坯在库区垛位合理选择的难题，生产效率大幅提升，安全可靠的快节奏生产得以顺行。
该总厂连铸生产线下线的板坯在运送至热轧库区时，其所选择的下线辊道通常是按照二级系统预排垛位进行定位，而垛位的选择又一般遵循就近寻找空位的原则。虽然该种入库方式方便、快捷，但由于板坯摆放较为随意，在出库时经常会出现下层板坯须要先于上层板坯出库的现象，导致现场人员不得不临时安排行车倒垛。这不仅浪费了人力物力，而且制约了该总厂推行大规模定制化生产，对工序的紧密衔接和快节奏生产也产生很大影响。
为了加快板坯入炉节奏，助力后续产能释放，1580热轧生产线把开展技术攻关活动纳入劳动竞赛之中。技术人员历经3个多月的艰辛努力，一举攻克了难关。在改造中，技术攻关组在板坯库区和加热炉区系统上搭建通道，通过在两套系统之间建立二级、三级程序交互连接，让板坯在入库之前识别库区的二级系统，直接从炉区的三级系统中读取当天炉子的装钢生产计划，同时结合出库顺序和钢种要求后，智能化确定板坯下线辊道和预排垛位，从而实现了板坯在跨区出入库时物流工序的顺向服从。经1个月的生产实践证明，信息系统的智能化改造效果良好。
